Ce qui a commencé l’année dernière comme une réponse d’urgence à la pénurie mondiale d’équipements de protection individuelle (EPI) et de dispositifs médicaux s’est rapidement transformé en un événement de validation de l’importance des travailleurs connectés pour l’avenir de la fabrication. Les équipes de direction ont dû travailler de concert avec les travailleurs de première ligne pour adapter les opérations et reconfigurer des lignes de production entières en un temps record afin de produire des EPI, des dispositifs médicaux, des fournitures et des produits indispensables.

Les défis et les opportunités pour les fournisseurs de dispositifs médicaux et de diagnostics n’ont été amplifiés cette année qu’à la suite de l’extension de l’application de la Defense Production Act (DPA) par le président Joe Biden pour couvrir la fabrication de flacons de vaccins, de seringues et d’autres composants en plus de la production de EPI, tests et équipements médicaux. Pour suivre le rythme, les fabricants doivent réunir les aspects physiques et numériques de leurs lignes de production pour créer des travailleurs connectés efficaces et autonomes.

L’élan vers la démocratisation des données

La pandémie a repoussé de nombreux problèmes empêchant les travailleurs de première ligne d’être plus productifs au premier plan. La plus fréquente portait sur la manière de fournir à ces employés un accès à davantage de données de production et quelles données de production partager.

Historiquement, les données les plus précieuses étaient agrégées, analysées et rapportées par les analystes et fournies aux managers, directeurs, vice-présidents et cadres de niveau C, et non aux travailleurs de la production. COVID-19 a changé tout cela. Pour s’adapter aux plans de production en évolution rapide, les équipes de gestion ont commencé à responsabiliser les employés de l’atelier en partageant des données de qualité, telles que le nombre de rebuts et les premiers taux de rendement ; les données de performance de la ligne de production, y compris la disponibilité, les mesures de la machine et les données d’analyse et d’audit ; et les données en temps réel de la production et de la surveillance des processus.

Cette évolution vers la démocratisation des données a été au centre de la transformation des employés en travailleurs connectés avec les informations et l’agilité nécessaires pour être rapidement opérationnels, ainsi que pour identifier et résoudre les problèmes potentiels avant qu’ils n’affectent la production.

Permettre aux travailleurs connectés dans la fabrication de produits médicaux

Si la démocratisation des données est devenue la pierre angulaire de ce qui définit un travailleur connecté, ce n’est pas un concept monolithique. Au lieu de cela, il existe un certain nombre de façons dont cela a été mis en pratique avec succès. Examinons les sept stratégies clés mises en œuvre par les fabricants qui ont réussi à faire pivoter et à développer leurs activités pour répondre aux pics rapides de la demande de produits et composants médicaux.

1. Des capteurs plus intelligents et de meilleure qualité. Les fabricants ont augmenté leurs achats de machines intelligentes qui peuvent rendre compte de la production, de l’utilisation, de l’usure et de la consommation d’énergie, entre autres mesures. Ces entreprises modernisent également leurs machines existantes avec des capteurs intelligents qui fournissent également des données précieuses pour améliorer l’efficacité de la production et la qualité des produits. Deux avantages clés incluent la possibilité d’utiliser les données pour la production en temps réel et la surveillance des processus et la flexibilité pour certains employés de travailler à distance, venant sur site exceptionnellement si nécessaire.
2. Analyse en temps réel. La transition vers une approche des travailleurs connectés pour une fabrication intelligente commence par des données fiables qui fournissent aux fabricants de nouvelles informations souvent inattendues sur l’augmentation de l’efficacité et de la qualité de la production. Notamment, les analyses en temps réel vont au-delà de l’évaluation de l’état actuel pour permettre une analyse prédictive pour évaluer les risques pour la production et l’impact sur les revenus. Grâce aux prévisions de ventes et de marges très précises qui en résultent, les fabricants peuvent encore améliorer leur visibilité financière.
3. Interfaces d’atelier à écran tactile. Les travailleurs de l’atelier ont besoin d’un accès immédiat aux informations provenant de la planification des ressources de l’entreprise (ERP) et des systèmes de fabrication pour améliorer l’efficacité de la production. La nouvelle classe d’interfaces d’atelier intuitives à écran tactile permet de brouiller la frontière entre les travailleurs et ces systèmes en rationalisant l’accès aux données et la collecte et la disponibilité des informations en temps réel afin d’améliorer la qualité et de réduire les coûts. Les nouvelles interfaces utilisateur intuitives aident également à numériser les opérations de fabrication et à améliorer l’efficacité de la production.
4. Flux de travail numériques. L’accès aux données est critique, mais trop souvent la surcharge d’informations entraîne des retards dans le démarrage de nouvelles séries de production. Les interfaces d’atelier modernes guident les travailleurs à travers les informations dont ils ont besoin pour configurer leurs postes, accomplir leurs tâches et surveiller et identifier tout problème potentiel de production ou de qualité. Les flux de travail peuvent servir de liste de contrôle pour les employés expérimentés ou de formation en cours d’emploi pour les nouveaux employés.
5. Accès à distance. L’accès à distance s’est avéré inestimable en 2020, et il continuera d’être essentiel pour maintenir les chaînes d’approvisionnement, la planification de la production, l’expédition et le service client en mouvement. Grâce à l’accès à distance aux systèmes ERP et de fabrication, les employés des ventes, de la comptabilité et d’autres fonctions de back-office pourraient continuer à mener leurs activités comme d’habitude. Cette prise de conscience a conduit de nombreux fabricants à repenser les politiques de dotation sur site et l’utilisation de leurs installations. De plus, il est devenu évident que de nombreuses installations n’avaient pas besoin de personnel sur site pour surveiller les machines et pouvaient à la place gérer plusieurs sites à partir d’un seul centre de contrôle pour une plus grande efficacité.
6. Devis et tarification. En améliorant le processus de configuration, de prix, de devis (CPQ) avec des devis visuellement convaincants de produits médicaux personnalisés à l’aide d’images 3D, les fabricants améliorent la gestion et le contrôle des prix sur tous les canaux, augmentent les marges et réduisent les erreurs de commande dans le processus. Cela se traduit par une mise sur le marché plus rapide et la capacité de préserver les marges. À mesure que de plus en plus de fabricants adopteront davantage de canaux numériques en 2021, le fait d’avoir un processus CPQ rationalisé deviendra un avantage concurrentiel. La clé du succès avec CPQ sera l’adoption de la conception à la fabrication, qui accélère encore le délai de mise sur le marché en accélérant les cycles de développement de nouveaux produits, en améliorant la qualité des produits et en augmentant les taux de rendement.
7. Outils numériques de formation. Selon le Forum économique mondial, les outils de formation numériques réduiront le temps de formation jusqu’à 75 %, augmentant encore l’expertise et les connaissances des membres de l’équipe de production sur tous les sites. Dans le même temps, le Bureau of Labor Statistics des États-Unis prévoit une pénurie de travailleurs manufacturiers de plus de 2 millions de travailleurs d’ici 2025. Par conséquent, les fabricants de dispositifs médicaux doivent créer des programmes de formation numérique pour enseigner les compétences essentielles aux travailleurs ou aux entrepreneurs remplaçant les nombreux employés censés prendre sa retraite dans les cinq prochaines années.

Conclusion

Les travailleurs connectés sont l’avenir de la fabrication de dispositifs médicaux, et il est important de toujours commencer par ce qu’ils ont pour eux en premier. Doubler la démocratisation des données, de la formation et du développement fournira aux travailleurs les compétences et les connaissances dont ils ont besoin, contribuant à une plus grande efficacité de fabrication, à une meilleure qualité et à l’appropriation des résultats. Par conséquent, la recherche de nouvelles façons de rassembler les aspects physiques et numériques des rôles des travailleurs connectés devrait être une priorité parmi les entreprises manufacturières visant à accroître leur compétitivité aujourd’hui.